La 5S son parte de la herramienta de gestión de mejora continua conocida como Lean Manufacturing, que significa Manufactura Esbelta, la cual fue concebida para reducir los tiempos entre el momento en que un cliente emite una orden hasta que recibe el producto o servicio solicitado.
El programa 5S tuvo su inicio en la década de 1970 con Toyota Motor Company en Japón. Los líderes de la época buscaban reducir el desperdicio de fabricación e ineficiencia. Siendo así, el 5S fue identificado como uno de los diferentes sistemas que permitiría la fabricación Just in Time. Se establecieron los cinco pilares de un concepto central del local de trabajo visual, que con el tiempo fue popularizada en la metodología 5S como la conocemos hoy día.
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Las 5 S
Seiri (Clasificación)
Este primer paso es responsable por separar lo que usted usa de lo que usted no usa. Lo que usted no usa puede atascar y ocupa espacio y, hoy en día, en cualquier organización, espacio es dinero. Yendo más allá, vamos a su ambiente de trabajo. Desarrolle criterios para descarte de ítems que no son necesarios y, junto con sus colegas, identifique ítems utilizados y no utilizados en el día a día.
Seiton (Orden)
Luego es importante que cada objeto, documento, herramienta tenga un lugar adecuado y que sea de fácil ubicación al momento de necesitarlo. Este paso permitirá a la empresa aprovechar mejor de los espacios.
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Seiso (Limpiar)
La limpieza de todas las áreas de la empresa es esencial para mantener un ambiente agradable y que proporcione bienestar a los empleados. También es una oportunidad para analizar las áreas que necesitan mantenimiento y detectar posibles problemas de infraestructura.
Seiketsu (Estandarización)
Es importante que luego de culminar con este proceso de organización y limpieza, este sistema se mantenga mediante la automatización y supervisión de los pasos anteriores para evitar caer en las mismas condiciones.
Shitsuke (Disciplina)
Lo último que se debe hacer en el sistema de las 5S parte de la cultura organizacional, creando el hábito de conservar sólo lo necesario de manera organizada y limpia.
Beneficios de las 5 S
Implantar un estándar de orden y limpieza en el puesto de trabajo y establecer unas rutinas básicas de mantenimiento del puesto beneficia a cualquier proceso. Pero 5S sirve para localizar los aspectos no productivos a todos los niveles de la compañía, y hacer lo posible para minimizarlos; es decir: no solo mejoramos el espacio de trabajo, sino también la eficiencia y eficacia en las operaciones.
De esta forma se eliminan despilfarros que no aportan valor al producto final (eso por lo que el cliente está dispuesto a pagar), pero que sí encarecen el proceso y repercuten en el cliente:
- Inventario
- Esperas
- Sobreprocesos
- Movimientos
- Transporte de mercancías
- Exceso de reuniones y correos
- Desperdicio de conocimiento en general
- Mejora de la calidad
- Mejora en la productividad
Metodología de la etiqueta roja
La etiqueta roja es una excelente estrategia para identificar todos los objetos que deben ser retirados del área de trabajo.
Cuando vea algo que piensa que debe ser retirado, colóquele una etiqueta roja. De esta manera, todos sabrán fácilmente que ese artículo debe ser evaluado.
Escriba en la etiqueta la acción a tomar. En este punto pueden ser tomadas varias acciones:
- Dejar donde está
- Reubicar
- Desechar
- Reciclar
- Colocar en “Área de retención”
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